Wood Teardrop

El techo curvo fue la primera preocupación y la parte más difícil de montar.

Quería una caravana para viajar con los perros. Durante aproximadamente un año busqué una de segunda mano, con documentación, sin óxido ni filtraciones y por menos de 1.000 €. No encontré una que encajara y decidí construirla en clase.

Elegí el formato teardrop: una caravana pequeña, con perfil de gota de lágrima y espacio para una cama y un maletero. La construcción quedó recogida en las actualizaciones que publiqué durante 2018.

Hacer sitio para los perros

La distribución partía de una renuncia: dedicar parte del espacio de almacenaje a la cama de los perros. El maletero tendría unos 50 centímetros de fondo. Para ese espacio, un gran portón trasero me parecía un mecanismo demasiado complejo, así que proyecté un acceso lateral. Desde allí quería organizar el almacenaje y desplegar una mesa para cocinar.

Estimé un presupuesto de 1.500 €. Debía cubrir el remolque, el enganche del coche y su homologación, además de los materiales. Compré un remolque de segunda mano por 700 €, con una plataforma de aluminio de 2,5 × 1,45 metros. Sus luces fallaban. Entre ese problema y los de la instalación del enganche acabé haciendo cinco visitas al taller.

El primer mes se fue en definir el techo, las paredes y el maletero, buscar el remolque y preparar el coche. Leí procesos de construcción en inglés y convertí las medidas a unidades métricas. Esas referencias me ayudaron a plantear el trabajo, aunque mi construcción sería diferente.

Cambiar las paredes y el suelo

Al principio había pensado las paredes como un conjunto de capas: tablero exterior, bastidor de madera, aislamiento de poliestireno y tablero interior. Mi profesor propuso usar corcho natural y dejarlo visto. Lo hablé con mi pareja y decidí adoptar esa solución. Me interesaba sustituir el plástico del aislamiento de las paredes por corcho, sin aumentar demasiado el coste.

Las paredes quedaron planteadas con contrachapado de abedul de 12 milímetros, un bastidor de pino y corcho de 30 milímetros en los huecos. Revisé los cálculos antes de comprar el aislamiento y reduje la cantidad prevista de 18 a 10 metros cuadrados.

También cambié el suelo. Tenía poco margen con los tableros de abedul y quería una superficie fácil de limpiar cuando los perros entraran mojados. Cubrir ese contrachapado con vinilo me parecía gastar material caro donde no se iba a ver. Elegí OSB, un tablero de virutas de madera, y lo revestí con vinilo. No me gustaba su aspecto, pero para esa función me servía y era más barato. En la base mantuve el aislamiento de poliestireno.

Ajustar los planos a las piezas

Preparé los planos en AutoCAD. Para construir el perímetro de las paredes imprimí una plantilla con el primer ángulo de corte y fui ajustando los siguientes sobre el tablero. Con aquel pino, las piezas no encajaban exactamente como en el dibujo.

Al mecanizar los huecos de las puertas en el CNC, la máquina de control numérico, tuve dos fallos. Primero falló la sujeción por vacío: el tablero se desplazó y quedó un agujero en la pared. Después no tuve en cuenta el espacio que necesitaba el rodamiento de la fresa y dañé parte del marco. Para terminar el mecanizado di la vuelta al tablero y al plano y trabajé desde la cara exterior. La marca del marco se quedó.

Al presentar las piezas del bastidor interior vi que buena parte de ellas respondía a la apariencia que había dibujado y no tenía una función estructural. Como iba justo de tiempo, las reduje a los apoyos de la puerta, de la cama de los perros y de la separación del maletero.

El suelo y las divisiones interiores ayudarían a armar el conjunto. Encolé listones a las separaciones para poder atornillarlas a las paredes. Preparé el suelo de una pieza y elegí fijarlo con tornillos en diagonal, dejando pequeñas solapas en el vinilo para cubrirlos.

Los premontajes también mostraron un error de medidas: había cortado un par de separaciones unos milímetros más estrechas de lo necesario. Por intentar aprovechar al máximo el material, había dejado demasiado poco margen. Tuve que ajustar el ancho del suelo en la escuadradora.

Montar fuera del taller

Quería terminar el montaje en la empresa donde hacía las prácticas, después de la jornada. No pude hacerlo y llevé las piezas a casa de mis suegros. Sin un lugar cubierto donde trabajar, el montaje se repartió entre varios meses.

Lijé las caras exteriores y apliqué dos manos de lasur, un acabado protector para la madera. Después colocamos el vinilo en el suelo y en la cama de los perros, y empezamos a montar sobre el remolque.

La primera pared entró bien. La segunda no bajaba: había ajustado demasiado las medidas y el remolque tenía un paso de rueda ligeramente combado y una plancha de aluminio irregular. Conseguimos colocarla con cinchas, una maza de goma y sargentos. Después instalé las divisiones interiores y las costillas que sostendrían el techo.

Las divisiones interiores armaban el conjunto; las costillas daban apoyo al revestimiento del techo.

Resolver el techo curvo

Mantener el agua fuera había sido mi principal preocupación desde el diseño. Consideré resina epoxi, que descarté por el coste, y fibra de vidrio. Finalmente elegí una plancha de PVC espumado de cuatro milímetros.

La elección del material no hizo sencillo el montaje. Trabajé solo durante buena parte de esa fase y tuve que sujetar la plancha mientras sellaba las uniones y colocaba los perfiles de aluminio en L que remataban el encuentro con las paredes. Los perfiles se dejaron curvar razonablemente bien, pero colocar todo el techo me llevó dos días y fue la parte que más me costó.

La plancha no cubría toda la superficie prevista. La ajusté desde la parte trasera y completé el frontal con tarima de madera, a modo de defensa. El acabado del techo no quedó perfecto. En las comprobaciones que hice entonces no entró agua.

El techo después de colocar los remates de aluminio, antes de instalar las puertas.

El estado al final de 2018

En diciembre de 2018 la caravana tenía instaladas las puertas y el aislamiento, y ya habíamos dormido en ella. Me resultó confortable. Las planchas de corcho eran fáciles de trabajar, aunque ajustarlas a las formas interiores llevó más trabajo. Para darla por concluida todavía me faltaban las cerraduras, los marcos interiores de las puertas y la claraboya.

Una de las últimas fotografías incluidas en el relato de 2018. La actualización final también describe la puerta del maletero y el aislamiento como instalados.

Uso y cierre del proyecto

El presupuesto inicial ya se había superado. El 19 de junio de 2018 llevaba registrados 1.656,31 €, todavía sin algunas compras de herrajes, sellante, acabado y claraboya. Esa cifra era un gasto parcial. No recuerdo el coste total.

La caravana nunca llegó a homologarse. La utilicé poco y, las veces que se usó, fue transportada como carga, sujeta al remolque con cinchas. Llegué a ponerle una puerta con un pasador sencillo, pero no instalé la claraboya.

Después pasó mucho tiempo parada bajo un toldo. Al toldo le entró agua y las condensaciones acabaron deteriorando el carrozado. Tuve que deshacerme de la estructura de la caravana y di por finalizado el proyecto.

Diseño y fabricación propios en contexto formativo, con orientación del profesor y ayuda durante algunas fases del montaje. Planos en AutoCAD y mecanizado CNC. Proceso documentado en 2018.