Silla de oficina de madera
La forma y la construcción fueron cambiando mientras fabricaba las piezas.
Elegí fabricar una silla de oficina en la asignatura de prototipos del ciclo superior de Diseño y Amueblamiento. Era un proyecto por iniciativa propia y me llevó dos trimestres. Cuando publiqué el proceso en junio de 2017, la silla estaba ensamblada, pero todavía faltaban el acabado y el acolchado.
Diseñar con poca experiencia de taller
Al empezar tenía conocimientos básicos de carpintería. Durante el primer trimestre había practicado ensambles a mano, dibujo técnico y algo de Inventor. Me sentía más cómodo en la parte de diseño que fabricando.
Dediqué aproximadamente una semana a investigar las formas y los mecanismos de una silla de oficina. Mis profesores me propusieron hacer algo más sencillo. Ajustar las medidas para buscar una postura cómoda resultó más complicado de lo que esperaba.
Tomé como referencia la silla de Ikea que tenía en casa y fotografías que encontré en internet. Dibujé el plano a escala real en papel para poder sacar después las plantillas del respaldo, las patas y los reposabrazos. También preparé un modelo aproximado en Inventor para ver el conjunto.
La propuesta inicial tenía patas rectas. Esa parte del diseño cambió durante la fabricación.
Fabricar también el material
La intención inicial era construirla en roble macizo. Acabé trabajando con el pino de baja calidad que teníamos en clase, más blando, y cambié la construcción de las piezas por tableros alistonados y contralaminados.
Primero preparé los tablones: los seleccioné, cepillé, ajusté el espesor y corté los listones. Los encolé por los cantos para formar tableros y después uní capas con las fibras cruzadas. Así, fabricar la silla incluía preparar el material del que iba a sacar sus piezas.
El primer tablero lo encolé con sargentos. Sujetar una pieza tan grande fue difícil, así que para los siguientes utilicé la prensa hidráulica del taller. A recomendación del profesor trabajé con tablones de tres metros y medio. El tamaño y la resina del pino complicaban el mecanizado, y tuve que aprender a manejar esas piezas en la escuadradora.
Curvar el respaldo y corregir el asiento
El profesor de prototipos me animaba a experimentar, y el proyecto se fue haciendo más complejo. La fase que más me interesó fue encolar las capas mientras les dábamos la curva del respaldo.
Fabricamos un molde con listones que servían como puntos de apoyo. Durante el encolado sujetamos las capas contra él con sargentos para mantener la forma. La curva lumbar y el cambio de dirección de la parte superior se construyeron en ese proceso.
Repetimos el trabajo de preparación y curvado para otras piezas. En el asiento colocamos mal el molde; se desplazó al llevarlo a la prensa y la madera se astilló por un lado. Pudimos reparar esa zona y continuar.
El curvado se hacía durante el encolado, manteniendo las capas apoyadas contra el molde.
Hacer sitio para las patas
Las patas también cambiaron. En el modelo inicial eran rectas y macizas. Mi profesor propuso darles curvatura y explicó el cambio en relación con los esfuerzos que debían transmitir. Las fabricamos con tablero contralaminado, como otras piezas de la silla.
Para el eje central había encolado cuatro listones y torneado el bloque resultante. Era mi primera experiencia con el torno y el cilindro no quedó del todo simétrico.
Al llegar a la unión de las patas descubrimos que no había espacio suficiente para encajarlas en ese eje. Añadimos una pieza pentagonal donde alojar los ensambles. Para hacer el bloque encolamos cuadrados de madera, girando cada uno respecto al anterior, y después le dimos la forma necesaria.
La unión elegida era una cola de milano: un encaje con forma ensanchada que exige precisión entre las dos piezas. Me preocupaba conseguirla porque los ensambles que había hecho hasta entonces no habían sido demasiado precisos. Preparé las plantillas en la máquina de control numérico para que fueran iguales.
La pieza pentagonal añadió el espacio que faltaba para unir las patas alrededor del eje.
El prototipo ensamblado
El resultado fue una silla con respaldo, asiento, reposabrazos y base de madera, con ruedas reutilizadas. Había pasado del modelo inicial a piezas curvadas y a una base que exigió una solución adicional para poder ensamblarse. En junio de 2017 todavía me quedaba lijarla, aplicar aceite protector y colocar acolchado en el asiento, el apoyo lumbar y los reposabrazos.
El estado que documenté al publicar el proceso: ensamblada, con los acabados y el acolchado pendientes.
La hoja de operaciones recogía poco más de diez horas de mecanizado, inspección y montaje, además de unas seis de diseño. Estimaba que el tiempo total dedicado había sido al menos el triple. Los dos trimestres que duró el proyecto incluían también las pruebas, los cambios y el aprendizaje de las máquinas.
El uso posterior en casa
Años después la usé en mi propia casa. No era articulada y terminé desmontándola por ese motivo. No llegué a barnizarla ni a añadirle acolchado.
2017. Diseño y fabricación propios en contexto formativo, con orientación y trabajo compartido con el profesor. Plano a escala real, modelo en Inventor, torno, escuadradora, prensa hidráulica y plantillas en control numérico.